生産管理DXは、多くの製造業が直面する人手不足や生産効率の課題を解決する重要な施策として注目されています。
本記事では、生産管理DXの概要や導入によって得られる効果、導入手順を解説します。後半では企業の成功事例もご紹介していますので、生産管理に課題を感じている担当者の方はぜひ参考にしてください。
生産管理DXとは
生産管理DXは、製造業における生産管理プロセスをデジタル技術を活用して変革し、業務の効率化や生産性の向上を図る取り組みを指します。DXは単なるIT化やシステム化には異なり、業務そのものを根本から見直し、新しい価値を創出することが目的です。
生産管理DXの一例は、次のとおりです。
- 複数のシステムを統合して情報を一元管理する
- センサーからデータを取得してリアルタイムに機械の故障を検知する
- データをシステムで分析して正確な需要予測を行う
生産管理は複雑な業務フローが多く、煩雑になりやすい特徴があります。DXを進めることでデジタル技術を活用して業務全体の流れを改善し、生産管理が抱える課題を解決に導くことが期待できます。
生産管理DXを推進するメリット
生産管理DXを進めることで得られる主なメリットは次のとおりです。
- 属人化を解消できる
- 生産効率を上げられる
- リアルタイムで見える化できる
属人化を解消できる
従来の生産管理では、特定の担当者やベテランに経験やノウハウが依存してしまう「属人化」が課題となることが多くありました。属人化が進んでしまうと、担当者が不在の場合に作業が滞ったり、品質のばらつきが発生したりするリスクがあります。
システムを導入して担当者のもつ知識や技術を集約すれば、現場全体で共有しやすくなり、業務の安定化が図れます。引き継ぎがスムーズにできることで、教育コストの削減や従業員の負担軽減につながるでしょう。
生産効率を上げられる
生産管理DXの導入によって、作業工程のデジタル化や自動化が可能になります。たとえば、IoTやAIを活用した生産計画システムを導入すると、リアルタイムでの生産スケジュールの最適化や予測が可能です。無駄な待ち時間や資材の過剰在庫を防ぐことができ、稼働率の向上につながります。
リアルタイムで見える化できる
生産管理DXにより、現場の状況をリアルタイムで「見える化」できます。具体的には、各工程の進捗や設備の稼働状況、在庫の増減状況を即座に把握できるため、問題が発生した際には迅速に対策を講じることが可能です。
蓄積したデータは経営判断の材料としても活用でき、データに基づいた的確な意思決定にもつながります。
生産管理DXの導入手順5ステップ
生産管理DXの導入は、ただシステムを導入するだけではなく、段階的な手順を踏むことが重要です。以下の5ステップを参考に、導入に向けて進めていきましょう。
- 課題を洗い出す
- 課題に応じた目標を設定する
- 適切なツールやシステムを選ぶ
- 段階的に導入する
- 効果測定を行う
1：課題を洗い出す
まずは、自社の生産管理における現状の課題を明確にしましょう。たとえば、「生産計画がうまくいかず納期がずれる」「在庫が過剰になり倉庫管理が負担となっている」「手作業が多くミスが頻発する」など、現場で具体的に発生している問題点をリストアップします。
この段階では、現場担当者や管理者へのヒアリングを行い、作業の無駄や改善の余地を洗い出すことで、DXによって解決できる領域を特定することが大切です。ここで明確になった課題が、DX導入の具体的な目標設定のベースとなります。
2：課題に応じた目標を設定する
次に、課題に基づいた具体的な目標を設定します。たとえば、「生産性を10％向上させる」「在庫の無駄を30％削減する」「リードタイムを20％短縮する」など、数値で計測可能な目標を設定することがポイントです。
明確な目標設定を行うと導入後の効果測定がしやすくなり、成果をより実感できます。また、数値化した目標があることで、導入プロジェクトへの社員の理解や賛同が得やすくなる効果にも期待できます。
3：適切なツールやシステムを選ぶ
この段階では、設定した目標を達成するための適切なツールやシステムを選定します。たとえば、リアルタイムで在庫状況を把握するための「在庫管理システム」、作業効率を高めるための「生産管理システム」、各工程の進捗をデータで監視する「IoTセンサー」など、現場のニーズに合わせた技術を選びましょう。
システム選定では、導入コストと期待できる効果を比較し、費用対効果が高いものを選ぶことが重要です。自社の目的に最適なシステムを見つけるためにも、複数のベンダーから提案を受けましょう。
4：段階的に導入する
DXは一度に全社展開するのではなく、段階的に進めることでリスクを抑えられます。まずは小規模な部署やプロジェクトで試験的に導入を行い、効果を検証しましょう。
成功が確認されたら、徐々に適用範囲を広げて全社に展開することで、導入時の混乱や失敗リスクを軽減できます。また、試験導入の段階で社員のフィードバックを得て、最適な運用方法を見つけることが、効果的な導入につながります。
5：効果測定を行う
DX導入後は定期的に効果測定を行い、目標の達成度を確認することが重要です。設定した目標に対する進捗状況を数値で評価し、達成していない部分があれば、その原因を分析して改善を図ります。
効果測定を行うと導入コストに対するリターンが明確になり、経営層に対してDX投資の成果を示すことが可能です。
生産管理DXの成功事例
成功事例を参考にすることで、自社でもDX導入を成功させるための具体的な方法を学ぶことができます。以下の企業の事例は、生産管理DXがどのような効果をもたらすかを示しています。
株式会社 資生堂：誰でもミスなく生産できるシステムを実現
資生堂「S/PARK」では、顧客ごとに異なる小ロット化粧品製造を行うため、厳格な品質基準を満たす柔軟な生産管理システムが必要でした。
従来のシステムでは対応できず、コストや期間の制約も課題でしたが、東レエンジニアリングDソリューションズの「TONOPS®」導入により、操作ミスの防止機能や工程管理の自動化を実現。誰でも簡単に操作できるシステムが構築され、安定した品質管理と効率的な生産体制が整いました。
（参考：株式会社資生堂 様 | 事例紹介｜東レエンジニアリングDソリューションズ）
株式会社 ハーベスト：売上2倍、残業は半減に成功
アナログ管理による非効率な業務運営に悩む株式会社ハーベストは、株式会社テクノアの「TECHS-BK」を導入しました。その結果、売上は2倍に増加し、残業は半減。発注・仕入業務では手書きや転記作業の排除で月100時間、図面検索では月100時間の工数削減を実現しました。
さらに、受注と連動した発注ルールの確立で過剰発注を解消し、自動メール配信機能で発注漏れもなくなったそうです。全社員が積極的に業務改善に取り組むようになり、より付加価値の高い業務への転換に成功しています。
旭電器 工業株式会社：生産計画業務を月約20時間削減
旭電器工業株式会社では、EV充電ケーブル製造における複雑な工程と多品種対応により、計画作成が属人化し、複数担当者のリレー形式による非効率な計画立案が課題でした。
そこで生産スケジューラ「最適ワークス」を導入したところ、計画作成の工数を月20時間削減し、業務負担の軽減に成功しました。スモールスタートで始めた最適ワークスの導入工程数は13工程から22工程にまで拡大しているそうです。
（参考：品質を守るための生産計画。複雑な最終工程での計画負荷を軽減 ｜最適ワークス）
まとめ
生産管理DXは、属人化の解消や生産効率の向上を実現し、企業に多くのメリットをもたらします。導入を成功させるためには、課題の洗い出しから段階的な導入、そして効果測定までの手順を順番に進めることが重要です。企業が競争力を維持・向上させるためには、生産管理DXは今後不可欠な要素となるでしょう。
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